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25td地埋式污水处理设备《资讯》

发布时间:2020-08-20 11:26:25 阅读: 来源:哑铃厂家

25t/d地埋式污水处理设备

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应用试验分析  为了验证生物活性炭的应用效果,笔者在某钢铁企业排放废水的内围厂河中选取试验原水。该围厂河中的废水是经过处理后达标排放的,其中还包括了雨水和少量的生活污水。表1是原水回用应达到的质量标准。选用的试验装置为生物活性炭滤柱,柱高2.4m,内径为15cm,滤柱中生物活性炭层一共高1.2m,填料为柱状活性炭。采用自然挂膜的方式,原水温度是25℃左右,在生物膜培养时期,将滤柱的滤速控制在每小时1.2m,空床停留时间是1h。生物膜成熟以后将原水从滤柱的顶部跌水曝气下流通过滤柱。在试验过程中,为了保证滤柱的运行维持在常态,笔者对滤柱进行单独水冲,每隔4天进行一次反冲,每次冲洗时间为8min。试验选用的分析项目有COD、总磷、锰、铁以及废水浊度。采用邻菲啰啉分光光度法测定铁,采用高碘酸钾氧化分光光度法测定锰,采用重铬酸钾测定COD等。  在挂膜期间,滤柱对氨氮和COD的去除率很高,达到平均61%和72%,后期由于活性炭吸附的污染物量已经非常大,这两种物质的吸附率逐渐降低,但是对污染物的降解效果显著提升。到第22天时,滤柱对氨氮和COD的去除率已经稳定,保持在42%和61%,并成功挂膜。其对废水中锰和铁的平均去除率均高达78%。经测验,二价锰离子被微生物氧化成四价锰离子,并吸附在滤料的表层,而在二价铁离子则被氧化成了三价铁离子,吸附在生物膜的表面,废水中的锰铁含量均达到回用标准,但是由于生物反应的时间长,所以是本方法的一大缺陷。由于生物活性炭存在大量的空隙,整体表面积很大,以及微生物繁殖的效率很高所以对有机物的降解力度非常高。膜处理技术。(1)扩散渗析技术。在工业生产中,扩散渗析是最节能、有效的方法,其利用两种酸性溶液之间溶解度的不同,用阴离子交换膜将两种酸性溶液隔开,其中酸根离子可顺利穿透膜,而金属离子则被滞留,在这一过程中实现了钢铁酸洗废液中各种酸的回收。在实际应用过程中,为了有效预防膜污染,必须保障钢铁酸洗废液中的固体质量分数小于2~3ug/g,与此同时,应用双层过滤系统来预防膜堵塞;(2)双极膜电渗析技术。这种膜处理技术比较适用于经过碱中和后的钢铁酸洗废液,该技术能有效分流金属盐与酸根离子,特别适用于硝酸/氢氟酸再生。在双极膜电渗析技术的支持下,将金属盐离子进行沉淀处理,酸根离子流入酸洗池中,脱盐基与脱酸之后的水能充当漂洗水。这种膜处理技术是一种新型处理方式,其在成功回收酸资源的同时降低了水资源使用量,但是这种方法运行成本比较高,且双极膜容易被污染。工艺原理  含油废水一体化处理装置包括浮油分离器、撇油装置、加药装置、混凝装置、乳化油分离器、滤油器、生物反应器、吸附塔、排渣装置、反冲洗装置和电气控制柜。含油废水由泵提升至本装置后先进入浮油分离器,使废水中的浮油在浮力作用下上浮去除,浮油分离器出水经加药装置加入絮凝剂后进入混凝装置混合反应、絮凝,使水中乳化油、悬浮物和胶体物质等形成大颗粒絮凝体,而后通过乳化油分离器进行分离,出水经滤油器过滤后进入生物反应器处理,去除废水中大部分的CODCr和BOD5,生物反应器出水经吸附塔进一步去除微细颗粒和溶解性物质后达标排放。浮油分离器表面聚积的浮油通过撇油装置自动收集后排至浮油贮罐回收利用,乳化油分离器和生物反应器产生的乳化油和泥渣排至油渣贮罐后进入污泥处理系统处理。反冲洗装置可实现吸附塔的自动反冲洗,保证出水水质。处理后污水在储罐中经检测,不合格污水,返回原系统,重复处理达到出水排放标准后,再进入处理后的污水储罐进行排放。 油库区含油污水来源于码头压舱水、冲洗地面水、初期雨水、切换油罐时清洗水。油库区及港口含油污水中的主要污染物是油分,也有少量的化工产品污染物,由于水中油分等污染物超标,不能直接排放,必须进行处理合格后才能排入大海。  油库区及港口含油污水所含污染物有自身特点,其处理工艺与炼油厂的污水处理工艺有所不同,炼油厂的污水量较大,油分的含量较小,而油库区含油污水的污染物主要是油分,油分含量较多,在水处理方面还是比较有特殊性的,通过对其它的油库区及港口污水处理场调查发现,油库区及港口含油污水处理工艺、处理方法不尽相同,效果也不一样。反应池2:设计有效池容80m,,防腐涂装,配套氯化镁、磷酸二氢钾、PAC和PAM加药装置。氯化镁和磷酸二氢钾是和氨氮反应的药剂,反应生成鸟粪石,由于此部分会引入少量钾盐,故作为氨氮的主要处理工艺,此部分仅考虑氨氮质量浓度从150m∥L降低至40m班左右,整体项目中,此工艺的氨氮不能高于300m∥L,否则引入的盐份对后续生物处理工艺压力增加,而导致工程费用增加较大。氨氮也可以通过生物处理工艺完成,但由于此工程盐份较高生物负荷要求较高,而氨氮要求的处理符合较低,极难调整生物负荷对此两个污染因子一致,实际工程中,生物处理的操作要求非常高,稍有不慎就会导致微生物死亡,菌种退化,而导致管理成本增加非常多。所以本项目不考虑针对氨氮的生物处理池体。

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